顧客名：株式会社F　社 様（工作機械部品加工）

使用油 ：type 9 

設備： ジェイテクトMC　マキノフライスMC　三井精機　MC

加工材種：アルミ・セラミック複合材　鋳鉄

従前ソリューブル型クーラントからtype 9へ切り替えることで工具寿命の延長と廃棄物量の減量ができ、

GHG排出量低減に取り組みに効果が現れだした。

これまでの取り組みは、タップ加工でエマルジョン型クーラントでは200穴加工できたが耐腐敗性の改善でソリューブル型クーラントに変更。

ソリューブル型クーラントでは100穴の加工しかできなかった。生産性を重視して元のエマルジョン型クーラントに戻すかの判断に迫られたが、

全社目標の廃棄物量の減量化実現のため再度同等の加工性能を有したソリューブル型かソリューション型クーラントの選定となった。

Reichert潤滑試験結果により元エマルジョン型クーラントの潤滑性能を比較検討した結果、加工材種の特性も含め type 9 の選定となった。

お客様での実機加工テストの結果、190穴まで加工可能となった。

交換してから従前油との廃棄量や原液投入量の比較をされており、現時点では液の持ち出しも少なく廃棄量の低減に寄与し始めた。

顧客名：N鉄工所（株）様（自動車量産部品加工）

使用油： type３  

設備： ブラザー工業MC

加工材種：S55C

加工製品：自動車エンジン部品（量産）

従前のマイクロエマルジョン型クーラントではM6タップの工具寿命が130穴であった。

type 3では加工条件の見直しも併せて600穴まで加工が可能となった。

加工条件の見直しは加工時間短縮が実現した。

生産技術担当者の話

タップ加工なので多少べたつきのあるエマルジョン型クーラントの方が潤滑性能が高く

工具寿命を伸ばせると思っていたが大きな間違いだった。サラサラして切粉の排出と付着が

なくなれば安定した加工が持続する。

タップ加工以外でもべたつきがなくなるとワーク脱着時の基準面の切粉残りによる問題も

解消でき不良率の低下につながる。加工室内がきれいな状態で維持されることは重要だ。

クーラントの臭いもなく作業環境の改善ができた。

顧客名：株式会社T 様(設備部品加工)

使用油：type 3

設備：NC旋盤

加工材種：SUS306

従前油は塩素化パラフィン含有エマルジョン型クーラントを使用

塩素化合物は加工上必須としていたが、化学物質使用規制の変更から

塩素化パラフィンの使用が禁止となりtype3 に変更。

従来油と同様の加工性が得られ、工具寿命が延長できた。

顧客名：株式会社K 様(評価試験用テストピース加工)

使用油：type 3

設備：MC NC旋盤

加工材種：・SUS全般

エマルジョン型クーラントからSDGsを考慮してbeacon type3に切り替えた。

悪臭が強くなると全量交換を行っており、一定の廃棄物量が発生していたが、type3に変えて交換回数と廃棄量が減少した。

加工性も発熱が抑えられて品質安定につながっている。

量産加工ではないので工具寿命の従前エマルジョンとの比較はできないが、

顧客名：K(株) 様(輸送機部品加工)

使用油：type 3

設備：専用機

加工材種：合金鋼（パイプ材）

従前油は高性能植物油エマルジョン型クーラント

潤滑性が要求される加工でクーラントの選定で従前油で落ち着いていた。

加工上の問題は解消されたが、購入金額と液劣化(悪臭とワーク洗浄性）の

問題が残った。

type３に交換して加工性能は同等で安定した生産性が確保された。

ワークの洗浄性が格段に良くなり、原液使用量も減少してコスト削減が実現した。

顧客名：T鉄工所(株) 様(設備部品加工)

使用油：type 3

設備：シチズンマシナリー複合NC旋盤

加工材種：SUS304

従前油は高性能植物油エマルジョン型クーラント

リーマ加工での工具寿命が向上した。

溝入れ加工でのチップの持ちが向上した。

前油では、加工品として400個ほどの加工能力が750〜800個に向上した。

使用して1年になるが悪臭はなく、加工性も持続しているので

液交換しなくても使用出来る。